Materialien und Oberflächen
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Oberflächenbearbeitung für Befestigungselemente und Verschraubungen
1.Elektroverzinkt
Die am häufigsten verwendete Beschichtung für Befestigungselemente im Handel ist die elektrolytische Verzinkung. Dabei werden die Befestigungselemente in eine Elektrolytlösung mit Zinkionen getaucht, um Korrosion zu verhindern.Hier erfahren Sie mehr über eloxierte Befestigungselemente.
2.Phosphatierung
Bei der Phosphatierung wird das Metall in eine Phosphatierungslösung getaucht, die aus Phosphorsäure, Phosphat und weiteren Komponenten besteht. Dadurch bildet sich eine unlösliche Phosphatschicht auf der Oberfläche. Üblicherweise müssen phosphatierte Befestigungselemente zusätzlich mit Öl beschichtet werden, um Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.
3. Oxidation (Schwärzung)
Die Brünierung von Befestigungselementen beruht auf der Oxidation der Metalloberfläche, wodurch ein gleichmäßiger und dichter Oxidfilm entsteht. Da die Brünierung jedoch kaum Rostschutz bietet, muss sie mit Rostschutzöl behandelt werden. Verdunstet das Öl, rosten die Befestigungselemente schnell.
4. Verzinkt
Verzinken bedeutet, Befestigungselemente in geschmolzenes Zink bei einer hohen Temperatur von etwa 600 °C zu tauchen. Die dabei entstehende Zinkschicht ist sehr dick und bietet daher einen hohen Korrosionsschutz. Allerdings ist das Erscheinungsbild nicht perfekt und die Dicke der Zinkschicht schwer zu kontrollieren, was die Präzision beeinträchtigt. Dieses Verfahren wird typischerweise zur Rostverhütung bei großen Befestigungselementen angewendet.
5. Dacromet
Dacromet ist eine neuartige Korrosionsschutzbeschichtung aus Zinkpulver, Aluminiumpulver, Chromsäure und deionisiertem Wasser. Sie zeichnet sich durch extrem hohe Korrosions- und Hitzebeständigkeit aus. Allerdings ist Dacromet nicht ausreichend widerstandsfähig; eine zweite Montage kann die Beschichtung leicht beschädigen.
6. Cadmiumplattierung
Durch Cadmiumplattierung erhalten Befestigungselemente eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Die Kosten sind jedoch 15- bis 20-mal höher als bei der elektrolytischen Verzinkung. Sie wird daher in der Regel nur in speziellen Anwendungsbereichen wie der Schifffahrt und der Erdölförderung eingesetzt.
7. Silber- und Nickelplattierung
Silberplattierung bietet nicht nur Korrosionsschutz, sondern dient auch als Schmiermittel für Befestigungselemente. Aufgrund der besonderen Eigenschaften von Silber werden silberplattierte Befestigungselemente üblicherweise in Hochtemperaturumgebungen eingesetzt. Nickelplattierung, die sowohl Korrosionsschutz als auch elektrische Leitfähigkeit bietet, wird typischerweise an Stellen wie Fahrzeugbatteriepolen verwendet.
Befestigungsmaterialien
1.Legierter Stahl
Legierter Stahl besteht hauptsächlich aus Kohlenstoff und Eisen sowie Legierungselementen wie Kupfer, Mangan, Aluminium, Titan, Seltenerdmetallen und anderen Werkstoffen. Dieser Stahl zeichnet sich durch hohe Festigkeit, gute Korrosionsbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber hohen und niedrigen Temperaturen, Verschleißfestigkeit und nichtmagnetische Eigenschaften aus.
2. Kohlenstoffstahl
• Kohlenstoffarmer Stahl: Der Kohlenstoffgehalt beträgt höchstens 0.25 %, zu den Stahlsorten gehören Q215, Q235, Q195, 10#, 15#, 20#.
• Mittelkohlenstoffstahl: Der Kohlenstoffgehalt liegt zwischen 0.25 % und 0.6 %; zu den Stahlsorten gehören 35# und 45#.
• Hochkohlenstoffstahl: Der Kohlenstoffgehalt liegt über 0.6 %, wird selten verwendet.
3. Edelstahl
Edelstahl enthält Legierungselemente wie Chrom, Nickel und Titan, die ihm Korrosionsbeständigkeit verleihen. Man unterscheidet zwischen austenitischen Edelstählen wie A2 (Edelstahl der Serie 304), A4 (Edelstahl der Serie 316), 301 und 302. Austenitisch-ferritische Edelstähle umfassen beispielsweise 0Cr26Ni5Mo2 und 1Cr18Ni11Si4AlTi. Ferritische Edelstähle beinhalten beispielsweise 0Cr12, 1Cr17 und 00Cr3Al. Martensitische Edelstähle umfassen beispielsweise 2Cr13, 3Cr13 und 4Cr13.
4.Brass
Messing ist eine Zink-Kupfer-Legierung, der mitunter Blei, Mangan und andere Metalle beigemischt werden. Der Kupfergehalt beeinflusst die spezifischen Eigenschaften der Legierung. Beispielsweise enthalten die gängigen Messingsorten H62 und H65 62 % bzw. 65 % Kupfer. Ein höherer Zinkanteil erhöht die Härte, verringert aber die Duktilität. Im Vergleich zu Kupfer findet Messing breite Anwendung bei Befestigungselementen.
5.Copper
Kupfer, aufgrund seiner rötlichen Farbe auch als Rotkupfer bekannt, besteht in Industriematerialien typischerweise zu etwa 99.5 % aus Kupfer. Reines Kupfer besitzt eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit, die nur von Silber übertroffen wird, und ist daher eine bevorzugte Alternative für Anwendungen, die eine hohe elektrische Leitfähigkeit erfordern. Kupferbefestigungen weisen jedoch aufgrund ihrer weichen Beschaffenheit eine geringere Festigkeit auf.
6.Aluminium
Die am häufigsten für Befestigungselemente verwendeten Aluminiumlegierungen sind 7075 und 6061.
Die Aluminiumlegierungen 7075 und 6061 unterscheiden sich in ihrer Zusammensetzung. 7075 enthält 6 % Zink, während 6061 hauptsächlich aus Magnesium und Silizium besteht. 7075 ist fester als 6061. Häufig verwendete Aluminiumlegierungen für Verbindungselemente sind beispielsweise 5A02, 2B11, 2A90, 7A09, 5A12, 5A05 und 5A43.
7.Titan
Titan besitzt ein außergewöhnlich hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis und wiegt nur 57 % des Gewichts von Stahl mit gleichem Volumen. Es übertrifft die Festigkeit von wärmebehandeltem Kohlenstoffstahl. Titan ist zudem sehr korrosionsbeständig, wird aber aufgrund seines hohen Preises in der Regel nur in kritischen Anwendungen eingesetzt.
8. Super-Duplex-Edelstahl
Der Superduplex-Edelstahl 1.4529 wird allgemein als superaustenitischer Edelstahl bezeichnet. Er zeichnet sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit aus und besteht aus Elementen wie Nickel, Chrom, Wolfram und Molybdän. Seine amerikanische Bezeichnung lautet N08926 INCOLOY926. Er bietet ausgezeichnete Säure- und Laugenbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, gute Zähigkeit und Schweißbarkeit und eignet sich daher für den Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen wie der Chemie- und Schifffahrtsindustrie.
Die Duplex-Edelstähle „2205“ und „2207“ enthalten 22 % Chrom, 5 % Nickel und 3 % Molybdän und bieten eine bessere Korrosionsbeständigkeit als Edelstahl 316. Ihre Festigkeit ist mehr als doppelt so hoch wie die von austenitischem Edelstahl.
Monel 400 besteht hauptsächlich aus 30 % Cu und 65 % Ni mit einem geringen Anteil an Fe (1–2 %), ist in reduzierenden Medien korrosionsbeständiger als reines Nickel und in oxidierenden Medien beständiger als reines Kupfer.
9. Andere Duplex-Edelstahlwerkstoffe
904L/310S/C276/C22/Inconel 600，601,625,690,718.
CNC-Metallteile-Materialien
1.Aluminium
Aluminium ist ein leichtes und hochfestes Material. Da der CNC-Prozess vollständig computergesteuert ist, können die Aluminiumteile mit hoher Präzision gefertigt werden.
2.Edelstahl:
Edelstahl-CNC zeichnet sich durch hohe Härte und Korrosionsbeständigkeit aus und ist daher das beliebteste Material für die CNC-Bearbeitung.
3.Messing:
Messing ist leicht zu bearbeiten, glatt und hat eine saubere Oberfläche sowie eine ausgezeichnete Leitfähigkeit.
4.Titan:
Titan ist bekannt für seine Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit, was es zu einem beliebten Anwendungsgebiet für viele Branchen macht, von der Herstellung medizinischer Implantate über Flugzeugkomponenten bis hin zu Schmuck usw.
5.Magnesium:
Magnesium ist das leichteste Metall, sogar leichter als Aluminium. Magnesium lässt sich hervorragend bearbeiten. Seine hohe Festigkeit macht es für den industriellen Bereich geeignet.
6. Monel:
Monel 400 ist der beliebteste Werkstoff für die CNC-Bearbeitung. Er ist leicht zu bearbeiten, nicht magnetisch und korrosionsbeständig. Aufgrund seines hohen Preises wird Monel typischerweise in extremen Umgebungen eingesetzt.
CNC-Metallteile-Oberflächenbearbeitung
1. Im bearbeiteten Zustand:
Die Standardoberfläche unserer Teile, die „bearbeitete“ Oberfläche, weist eine Oberflächenrauheit von 3.2 μm (126 μin) auf, wodurch scharfe Kanten entfernt und die Teile sauber entgratet werden.
2.Polieren:
Polieren ist eine maschinelle Oberflächenbehandlung, die die Oberflächenrauheit von Metallteilen verringert, um eine helle und glatte Oberfläche zu erzielen.
3.Anodisieren:
Das Anodisieren wird hauptsächlich bei Aluminiumteilen angewendet und härtet die Oberfläche der Metallteile, wodurch diese verschleißfester wird.
4. Pulverbeschichtung:
Pulverbeschichtung: Im Gegensatz zur herkömmlichen Lackierung wird bei der Pulverbeschichtung, auch elektrostatische Pulverbeschichtung genannt, Kunststoffpulver auf die Oberfläche von Metallteilen aufgesprüht. Nach einer Hochtemperaturbehandlung haftet das Pulver an der Oberfläche. Die Schichtdicke beträgt 50 bis 300 Mikrometer.
5. Sandstrahlen:
Beim Sandstrahlen werden Sandpartikel mit hoher Geschwindigkeit auf die Metallteile geschleudert, wodurch kleine Krater auf der Oberfläche des Metallteils entstehen.
6. Bürsten:
Bürsten ist ein Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem Schleifbänder verwendet werden, um Spuren auf der Oberfläche eines Materials zu zeichnen, normalerweise aus ästhetischen Gründen.
