Materiais e Acabamentos
InícioMateriais e acabamentos
Serviços de acabamento para fixadores e acessórios
1. Eletrogalvanizado
O revestimento mais comum para fixadores comerciais é a galvanização eletrolítica. Trata-se de um processo que consiste na imersão de fixadores e peças de fixação em uma solução eletrolítica contendo íons de zinco para evitar a corrosão.Descubra mais sobre fixadores anodizados aqui.
2. Fosfatização
O tratamento de fosfatização consiste na imersão do metal em uma solução fosfatizante composta por ácido fosfórico, fosfato e outros componentes. Uma camada insolúvel de fosfato será gerada na superfície. Normalmente, os fixadores fosfatizados precisam ser revestidos com óleo se for desejada resistência à corrosão.
3. Oxidação (Escurecimento)
O tratamento de escurecimento de fixadores envolve a oxidação da superfície do metal para formar uma película de óxido uniforme e densa. No entanto, o tratamento de escurecimento praticamente não oferece resistência à ferrugem, sendo necessário revestir os fixadores com óleo antiferrugem. Se o óleo acabar, os fixadores enferrujarão rapidamente.
4. Galvanizado
A galvanização consiste na imersão de fixadores em zinco fundido a uma temperatura elevada, em torno de 600 °C. A camada de zinco formada pela galvanização é muito espessa, conferindo-lhe forte resistência à corrosão. No entanto, o acabamento não é perfeito e a espessura da camada de zinco é difícil de controlar, resultando em menor precisão. Este tratamento é normalmente aplicado para a prevenção da ferrugem em fixadores de grandes dimensões.
5. Dacromet
O Dacromet é um novo tipo de revestimento anticorrosivo composto por pó de zinco, pó de alumínio, ácido crômico e água deionizada. Possui resistência extremamente alta à corrosão e ao calor. No entanto, o Dacromet não é suficientemente resistente, e uma segunda montagem pode danificar facilmente o revestimento.
6. Revestimento de cádmio
O revestimento de cádmio confere aos fixadores uma forte resistência à corrosão. No entanto, o custo é de 15 a 20 vezes maior do que o da galvanização eletrolítica. Geralmente, é utilizado apenas em ambientes especiais, como em aplicações marítimas e de perfuração de petróleo.
7. Revestimento de prata e níquel
O revestimento de prata não só oferece resistência à corrosão, como também serve de lubrificante para fixadores. Devido às propriedades únicas da prata, fixadores banhados a prata são geralmente usados em ambientes de alta temperatura. O revestimento de níquel, que oferece resistência à corrosão e condutividade elétrica, é geralmente usado em locais como terminais de baterias de veículos.
Materiais para Fixadores e Acessórios
1. Aço Liga
O aço-liga é composto principalmente de carbono e ferro, juntamente com elementos de liga como cobre, manganês, alumínio, titânio, terras raras e outros materiais. Este tipo de aço possui alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, resistência a altas e baixas temperaturas, resistência ao desgaste e propriedades não magnéticas.
2. Aço carbono
• Aço de baixo carbono: O teor de carbono é menor ou igual a 0.25%, as classes de aço incluem Q215, Q235, Q195, 10#, 15#, 20#.
• Aço de médio carbono: O teor de carbono é superior a 0.25% e inferior ou igual a 0.6%, as classes de aço incluem 35# e 45#.
• Aço com alto teor de carbono: Teor de carbono superior a 0.6%, raramente utilizado.
3. Aço Inoxidável
O aço inoxidável contém elementos de liga como Cr, Ni e Ti, que lhe conferem propriedades de resistência à corrosão. Ele é dividido em aço inoxidável austenítico, como o A2 (aço inoxidável da série 304), o A4 (aço inoxidável da série 316), o 301 e o 302. O aço inoxidável austenítico-ferrítico inclui o 0Cr26Ni5Mo2 e o 1Cr18Ni11Si4AlTi. O aço inoxidável ferrítico inclui o 00Cr12, o 1Cr17 e o 0Cr3Al. O aço inoxidável martensítico inclui o 2Cr13, o 3Cr13 e o 4Cr13.
4. Latão
O latão é uma liga de zinco e cobre, por vezes com adição de chumbo, manganês e outros metais. O teor de cobre influencia as propriedades específicas da liga. Por exemplo, os latões H62 e H65, de uso comum, possuem teores de cobre de 62% e 65%, respectivamente. Um teor mais elevado de zinco aumenta a dureza, mas reduz a ductilidade. Comparado ao cobre, o latão tem ampla aplicação em fixadores.
5. cobre
O cobre, também conhecido como cobre vermelho devido à sua aparência avermelhada, normalmente contém cerca de 99.5% de cobre em materiais industriais. O cobre puro possui excelente condutividade térmica, perdendo apenas para a prata, o que o torna uma alternativa preferencial para aplicações que exigem alta condutividade elétrica. No entanto, os fixadores de cobre têm menor resistência devido à sua textura macia.
6. Alumínio
Os tipos de alumínio mais utilizados para fixadores são o alumínio 7075 e o alumínio 6061.
O alumínio 7075 e o alumínio 6061 diferem em sua composição. O 7075 contém 6% de zinco, enquanto o 6061 é composto principalmente de magnésio e silício. O alumínio 7075 possui maior resistência mecânica que o 6061. Os tipos de alumínio mais comumente usados em fixadores incluem 5A02, 2B11, 2A90, 7A09, 5A12, 5A05 e 5A43.
7. Titânio
O titânio possui uma relação resistência/peso excepcionalmente alta, com um peso de apenas 57% do aço no mesmo volume. Sua resistência supera a do aço carbono tratado termicamente. O titânio também apresenta forte resistência à corrosão, mas, devido ao seu alto custo, geralmente é utilizado em aplicações críticas.
8. Aço inoxidável super duplex
O aço inoxidável super duplex 1.4529 é geralmente chamado de aço inoxidável super austenítico. Apresenta alta resistência à corrosão e elevada resistência mecânica, sendo composto por elementos como níquel, cromo, tungstênio e molibdênio. Sua nomenclatura americana é N08926 INCOLOY926. Oferece excelente resistência a ácidos e álcalis, resistência à corrosão, boa tenacidade e soldabilidade, tornando-o adequado para uso em ambientes agressivos, como ambientes químicos e marinhos.
Os aços inoxidáveis duplex “2205” e “2207” contêm 22% de Cr, 5% de Ni e 3% de Mo, proporcionando melhor resistência à corrosão do que o aço inoxidável 316. Sua resistência é mais que o dobro da do aço inoxidável austenítico.
O Monel 400 é composto principalmente por 30% de Cu e 65% de Ni, com uma pequena quantidade de Fe (1% a 2%), sendo mais resistente à corrosão em meios redutores do que o níquel puro e mais resistente a meios oxidantes do que o cobre puro.
9. Outros materiais de aço inoxidável duplex
904L/310S/C276/C22/Inconel 600，601,625,690,718.
Materiais para peças metálicas CNC
1. Alumínio
O alumínio é um material leve e de alta resistência. Como o processo CNC é totalmente controlado por computadores, as peças de alumínio podem ser fabricadas com alta precisão.
2.Aço inoxidável:
O aço inoxidável para usinagem CNC apresenta alta dureza e resistência à corrosão, tornando-se o material mais popular para essa finalidade.
3. Metais:
O latão é fácil de usinar, liso e possui uma superfície limpa, com excelente condutividade.
4.Titânio:
O titânio é conhecido por sua resistência ao calor e à corrosão, o que o torna um material popular em diversas indústrias, desde a fabricação de implantes médicos e componentes de aeronaves até joias, entre outras.
5.Magnésio:
O magnésio é o metal mais leve, ainda mais leve que o alumínio. O magnésio apresenta excelente usinabilidade. Sua alta resistência o torna adequado para o setor industrial.
6. Monel:
O Monel 400 é o mais popular para usinagem CNC. É fácil de usinar, não magnético e resistente à corrosão. O Monel é normalmente usado em ambientes extremamente agressivos devido ao seu alto preço.
Serviços de acabamento de peças metálicas CNC
1. Como usinado:
O acabamento padrão para nossas peças, o acabamento "como usinado", possui uma rugosidade superficial de 3.2 μm (126 μin), que remove arestas vivas e rebarbas das peças de forma limpa.
2. Polimento:
O polimento é um tratamento superficial realizado por usinagem que reduz a rugosidade da superfície de peças metálicas, tornando-a brilhante e lisa.
3. Anodização:
Utilizada principalmente em peças de alumínio, a anodização torna a superfície das peças metálicas mais endurecida e resistente ao desgaste.
4. Revestimento em pó:
Revestimento em pó: Ao contrário da pintura tradicional, o revestimento em pó, também conhecido como revestimento eletrostático em pó, consiste na pulverização de pó plástico sobre a superfície de peças metálicas. Após tratamento em alta temperatura, o pó adere à superfície. A espessura do revestimento varia de 50 a 300 micrômetros.
5. Jateamento de areia:
A jateamento de areia consiste em lançar partículas de areia sobre peças metálicas em alta velocidade, deixando pequenas crateras na superfície da peça.
6. Escovação:
A escovação é um processo de tratamento de superfície no qual cintas abrasivas são usadas para desenhar traços na superfície de um material, geralmente para fins estéticos.
